再利用,九江铝厂炉渣再利用,黄冈铝厂铝废品再利用

聚合氯化铝是一种净水材料，无机高分子混凝剂，黄冈铝厂铝废品再利用，又被简称为聚铝，英文缩写为PAC，由于氢氧根离子的架桥作用和多价阴离子的聚合作用而生产的分子量较大、电荷较高的无机高分子水处理药剂。在形态上又可以分为固体和液体两种。固体按颜色不同又分为棕褐色、米黄色、金黄色和白色，液体可以呈现为无色透明、微黄色、浅黄色至黄褐色。不同颜色的聚合氯化铝在应用及生产技术上也有较大的区别。

　　聚（合）氯化铝其絮凝作用表现如下：

　　1、水中胶体物质的强烈电中和作用。

　　2、水解产物对水中悬浮物的优良架桥吸附作用。

　　3、对溶解性物质的选择性吸附作用。

　　聚合氯化铝是一种无机高分子混凝剂，由于氢氧根离子的架桥作用和多价阴离子的聚合作用而生产的分子量较大、电荷较高的无机高分子水处理药剂）的特点主要是由压力式的工作原理所决定的。

　　聚合氯化铝的应用领域：

　　⒈净水处理：生活用水、工业用水；

　　⒉城市污水处理；

　　⒊工业废水、污水、污泥的处理及污水中某些渣质回收等；

　　⒋对某些处理难度大的工业污水，以PAC为母体，掺入其他药剂，南充铝渣再利用，调配成复合PAC，处理污水能得到**的效果。

　　聚合氯化铝传统生产瓶颈问题如下：

　　1、产品切换时间长，生产效率低，库存量大；过去的单一品种大批量生产，人们对于絮凝剂的要求比较低，随着我国造纸，印染，纺织，选矿等行业的迅猛发展，对现有聚合氯化铝的性能和分子结构都提出了新的要求，无论是从外观到性能都无疑不在改变。

　　2、客户要求酰胺的产品灵活性增加;主要表现在产品的外观，性能，形态以及售前售中售后等服务方面，再利用，对于絮凝剂产品的品质，新型产品的更新程度，聚合氯化铝生产厂家的服务方面都在逐步提高。

　　3、批量小批次多等问题。造成这些问题的原因是多方面的： 由于各个厂家的聚合氯化铝科学技术还不够先进、市场需求单一、公司的经营观念落后，直接导致的结果是絮凝剂的产品性能单一，应用不高，可根据不同应用范围和不同工艺调整产品的弹性不大。

　　解决方案如下：

　　1、不断的研发新的工艺；

　　2、更新现有产品的性能，弥补之前出现的弊端；

　　3、提高产品的市场应用范围。

     一．流痕和花纹

　　外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

　　1.流痕产生的原因有如下几点：

　　（1）模温过低。

　　（2）浇道设计不良，内浇口位置不良。

　　（3）料温过低。

　　（4）填充速度低，填充时间短。

　　（5）浇注系统不合理。

　　（6）排气不良。

　　（7）喷雾不合理。

　　2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：

　　（1）调整内浇道截面积或位置。

　　（2）提高模温。

　　（3）调整内浇道速度及压力。

　　（4）适当的选用涂料及调整用量。

　　二．网状毛翅（龟裂纹）

　　外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

　　产生原因如下：

　　（1）压铸模腔表面有裂纹。

　　（2）压铸模预热不均匀。

　　解决和防止的方法为：

　（1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。

　　（2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。

　　（3）模具预热要均匀。

　　三．冷隔

　　外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，文昌铝箔再利用，在外力作用下有断开的可能。

　　产生原因如下：

　　（1）两股金属流相互对接，但未*熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；

   （2）浇注温度或压铸模温度偏低；

　　（3）浇道位置不对或流路过长；

　　（4）填充速度低。

　　解决和防止的方法为：

　　（1）适当提高浇注温度；

　　（2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。

　　（3）改善排气、填充条件。

　　四．缩陷（凹痕）

　　外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

　　产生原因如下：

　　（1）由收缩引起

　　1.1压铸件设计不当壁厚差太大；

　　1.2浇道位置不当；

　　1.3压射比压低，保压时间短；

　　1.4压铸模局部温度过高。

　　（2）冷却系统设计不合理；

 　（3）开模过早；

　　（4）浇注温度过高。

　　解决和防止的方法为：

　　（1）壁厚应均匀；

　　（2）厚薄过渡要缓和；

　　（3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；

   （4）增加压射压力，延长保压时间；

　　（5）适当降低浇注温度及压铸模温度；

　　（6）对局部高温要局部冷却；

　　（7）改善排溢条件；

　　五．印痕

　　外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

　　产生原因如下：

　　1、由**出元件引起

　　（1）**杆端面被磨损；

　　（2）**杆调整长短不一致；

　　（3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好；

   2、由拼接或活动部分引

　　（1）镶拼部分松动；

　　（2）活动部分松动或磨损；

　　（3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。

　　解决和防止的方法为：

　　（1）**杆长短要调整到适当位置；

　　（2）紧固镶块或其他活动部分

　　（3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合；

　　（4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构；六．粘附物痕迹

　　外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

　　产生的原因如下：

　　（1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；（2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上。

　　解决和防止的方法为：

　　（1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物；（2）对浇注的合金也要清理干净；

　　（3）选择合适的涂料，涂层要均匀。

　　七．分层（夹皮及剥落）

　　外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。

　　产生的原因如下：

　　（1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动；（2）在压射过程中冲头出现爬行现象；

　　（3）浇道系统设计不当。

　　解决和防止的方法为：

　　（1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定；（2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象；（3）合理设计内浇道。

　　八．摩擦烧蚀

　　外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。

　　产生的原因如下：

　　（1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当；（2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。

　　解决和防止的方法为：

　　（1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处；（2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位；（3）对烧蚀部分增加涂料；

　　（4）调整合金液的流速，使其不产生气穴

　　（5）消除型（模）具上的合金粘附物。

　　九．冲蚀

　　外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。

　　产生的原因如下：

　  （1）内浇道位置设置不当；

　　（2）冷却条件不好。

　　解决和防止的方法为：

　　（1）内浇道的厚度要恰当；

　　（2）修改内浇道的位置、方向和设置方法；

　　（3）对被冲蚀部位要加强冷却。

　　十．裂纹

　　外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

　　铝合金铸件裂纹。